Smary w moim warsztacie
Graba
Teraz nieco o smarach i smarowaniu, o tym jak dopasować smar. Smary stosuje się wszędzie tam gdzie potrzeba zminimalizować tarcie między podzespołami ścierającymi się. Smar naniesiony na powierzchnie stanowi film, warstwę poślizgową, zmniejsza ona zużycie elementów, zmniejsza wydzielanie się temperatury i jednocześnie odbiera ją, zapobiega korozji elementów trących np. w otoczeniu wodnym.
Smary w odróżnieniu od olejów mają zagęszczacz, który stabilizuje fazę płynną i nie pozwala jej wyciekać np., z przegubów, łożysk, taśm zębatych. Dobór właściwego zagęszczacza ma znaczenie, ponieważ smary pracują w różnych warunkach: temperatura, prędkość, siła docisku modułów trących.
Typowymi smarami używanymi obecnie w przemyśle są smary litowe. Stosowane, jako wielozadaniowe w elementach: łożyskach tocznych, łożyskach ślizgowych, różnego rodzaju przekładniach i przegubach, prowadnicach ślizgowych i zębatych. Są relatywnie stabilne i łatwo pompowane, stąd ich wszechstronne wykorzystanie w smarownicach ręcznych i pneumatycznych. Mają dobrą wytrzymałość na wodę i wysokie temperatury do plus 125 stopni, praca w zakresie niskich i średnich obrotów.
Smar molibdenowy to zmodyfikowany opisany wcześniej, o dwusiarczek molibdenu. Dzięki dodatkowi stosowany do wyższych obciążeń i niższych zakresów obrotów. Polecany do sprężyn w wiatrówkach, niweluje drgania.
Smary miedziowe, temperatura stosowania do 1200 stopni. Smary odporne na wpływ wysokich temperatur, do ochraniania sworzni, gwintów, nakrętek i śrub, łączników rur kolektorów cieplnych, układów wolno poruszających się narażonych na temperatury w przemyśle ciężkim. W przypadku tych smarów, właściwości typowo smarne znikają przy temp 320 stopni, po tej granicy smar zachowuje właściwości zabezpieczające i działa, jako smar suchy. Z tego powodu nie powinien byś aplikowany do elementów obrotowych, pracujących okresowo przy niewielkich obciążeniach i wysokich temperaturach.
Smar silikonowy. Interesujący smar do użytku na styku powierzchni wytworzonych z różnego rodzaju tworzyw sztucznych, metalu, ceramiki, gumy i wielu innych. Uznany do kontaktu z żywnością. Odporny na wpływ wody, używany również, jako środek rozdzielający, np. do form wtryskowych.
Smar wapniowy z dodatkiem pyłu grafitowego, tzw. smar grafitowy. Głównie polecany do smarowania układów narażonych na warunki atmosferyczne i znaczne obciążenia. Wyśmienicie przylega w wysokich temperaturach (po wytopieniu smaru wapniowego pozostaje grafit) nadająca właściwości suchego smarowania grafitem. Znaczna przewodność elektryczna, ale tu uwaga tylko w połączeniach o wielkim nacisku.
Wazelina techniczna, wykorzystanie raczej, jako chwilowe zabezpieczenie przed korozją, oraz jako środek smarujący do słabo obciążonych modułów, np. z tworzyw sztucznych. Używana w ochranianiu styków przed utlenianiem, jest izolatorem, ale mając konsystencję płynną nie izoluje styków zetkniętych z pewną siłą.
Smary z dodatkami EP. To smary przeznaczone na wysokie obciążenia i wysokie obroty. Dodatki EP wnikają w reakcję z podłożem metalicznym (na poziomie molekularnym) w wysokich temperaturach. Wchodząc w strukturę materiału stwarzają warstwy dyfuzyjne i oddzielające układy na ich styku. Ich działanie przynosi stałą regenerację powierzchni w przypadku ich zużycia.
Teraz nieco o smarach i smarowaniu, o tym jak dopasować smar. Smary stosuje się wszędzie tam gdzie potrzeba zminimalizować tarcie między podzespołami ścierającymi się. Smar naniesiony na powierzchnie stanowi film, warstwę poślizgową, zmniejsza ona zużycie elementów, zmniejsza wydzielanie się temperatury i jednocześnie odbiera ją, zapobiega korozji elementów trących np. w otoczeniu wodnym.
Smary w odróżnieniu od olejów mają zagęszczacz, który stabilizuje fazę płynną i nie pozwala jej wyciekać np., z przegubów, łożysk, taśm zębatych. Dobór właściwego zagęszczacza ma znaczenie, ponieważ smary pracują w różnych warunkach: temperatura, prędkość, siła docisku modułów trących.
Typowymi smarami używanymi obecnie w przemyśle są smary litowe. Stosowane, jako wielozadaniowe w elementach: łożyskach tocznych, łożyskach ślizgowych, różnego rodzaju przekładniach i przegubach, prowadnicach ślizgowych i zębatych. Są relatywnie stabilne i łatwo pompowane, stąd ich wszechstronne wykorzystanie w smarownicach ręcznych i pneumatycznych. Mają dobrą wytrzymałość na wodę i wysokie temperatury do plus 125 stopni, praca w zakresie niskich i średnich obrotów.
Smar molibdenowy to zmodyfikowany opisany wcześniej, o dwusiarczek molibdenu. Dzięki dodatkowi stosowany do wyższych obciążeń i niższych zakresów obrotów. Polecany do sprężyn w wiatrówkach, niweluje drgania.
Smary miedziowe, temperatura stosowania do 1200 stopni. Smary odporne na wpływ wysokich temperatur, do ochraniania sworzni, gwintów, nakrętek i śrub, łączników rur kolektorów cieplnych, układów wolno poruszających się narażonych na temperatury w przemyśle ciężkim. W przypadku tych smarów, właściwości typowo smarne znikają przy temp 320 stopni, po tej granicy smar zachowuje właściwości zabezpieczające i działa, jako smar suchy. Z tego powodu nie powinien byś aplikowany do elementów obrotowych, pracujących okresowo przy niewielkich obciążeniach i wysokich temperaturach.
Smar silikonowy. Interesujący smar do użytku na styku powierzchni wytworzonych z różnego rodzaju tworzyw sztucznych, metalu, ceramiki, gumy i wielu innych. Uznany do kontaktu z żywnością. Odporny na wpływ wody, używany również, jako środek rozdzielający, np. do form wtryskowych.
Smar wapniowy z dodatkiem pyłu grafitowego, tzw. smar grafitowy. Głównie polecany do smarowania układów narażonych na warunki atmosferyczne i znaczne obciążenia. Wyśmienicie przylega w wysokich temperaturach (po wytopieniu smaru wapniowego pozostaje grafit) nadająca właściwości suchego smarowania grafitem. Znaczna przewodność elektryczna, ale tu uwaga tylko w połączeniach o wielkim nacisku.
Wazelina techniczna, wykorzystanie raczej, jako chwilowe zabezpieczenie przed korozją, oraz jako środek smarujący do słabo obciążonych modułów, np. z tworzyw sztucznych. Używana w ochranianiu styków przed utlenianiem, jest izolatorem, ale mając konsystencję płynną nie izoluje styków zetkniętych z pewną siłą.
Smary z dodatkami EP. To smary przeznaczone na wysokie obciążenia i wysokie obroty. Dodatki EP wnikają w reakcję z podłożem metalicznym (na poziomie molekularnym) w wysokich temperaturach. Wchodząc w strukturę materiału stwarzają warstwy dyfuzyjne i oddzielające układy na ich styku. Ich działanie przynosi stałą regenerację powierzchni w przypadku ich zużycia.
Technika spawania TIG- iem
Cześć
Spawanie techniką TIG polega na zajarzeniu łuku pomiędzy końcem elektrody wolframowej a brzegami łączonego metalu. Elektroda jest nietopliwa, tzn. służy jeno do wykonania łuku elektrycznego, który spawacz utrzymuje na jednolitej długości. Wartość natężenia prądu jest dostosowywana na źródle prądu, inaczej spawarce inwertorowej TIG. Spoiwo zwykłe jest dostępne w postaci prętów o długości 1m. Przybliża się je do przedniego obrębu jeziorka. Jeziorko jest ochraniane z wykorzystaniem gazu obojętnego, który wypiera powietrze z obrębu łuku. Jako gaz obojętny przeważnie wykorzystywany jest argon.
Metoda ta daje ładny niezażurzlony i gładki spaw, a samo jarzenie łuku nie powoduje odprysków, dzięki czemu nie wymaga dodatkowej obróbki nawierzchni spoiny.
Elektroda nietopliwa wytworzona jest z wolframu lub stopu wolframu i toru i umocowana jest w uchwycie palnika TIG. Elektrodę mocuje się w tulejce zaciskowej (o średnicy takiej samej jak elektroda) w ten sposób, aby wystawała poza dyszę gazową od kilku do kilkudziesięciu milimetrów, w zależności od warunków spawania.
Gaz ochronny aplikowany jest z butli poprzez reduktor do Spawarki TIG i poprzez przewody rękojeści dochodzi do dyszy palnika i wylatuje otaczając elektrodę. W prostych spawarkach inwertorowych z funkcją Tig jak np. ARC 200C, gaz ochronny podawany jest bezpośrednio z butli do uchwytu TIG z zaworkiem. Argon używa się, aby oziębić elektrodę, o chronić płynny metal spoiny i rozgrzany rejon spawania przed dostępem gazów utleniających z atmosfery.
Obszar najwyższej temperatury gdzie stal jest płynna tzw. jeziorko nie ma wtrąceń typu topnik, podobnie jak na swojej przestrzeni tak i do środka spoiny, i sprawia, że nie zmienia się znacząco jej skład chemiczny.
Załapanie łuku w dzisiejszych spawarkach można uzyskać poprzez potarcie, dotyk lub w najwyższym stopniu zaawansowane technologicznie przez zbliżenie elektrody do materiału (tzw. bezdotykowe).
Aby poprawnie przeprowadzić proces spawania należy dostosować odpowiednie parametry spawania, typ elektrody i drutu spawalniczego.
Spawanie prądem stałym DC, z zmienną biegunowością, pozwala na spawanie dowolnych metali i ich stopów poza aluminium i stopami magnezu.
Spawanie prądem przemiennym AC, pozwala na spojenie aluminium i jego stopów, przy tym rodzaju spawania zauważa się większą niestabilność łuku, który błądzi w koło elektrody, z tego powodu zaleca się stępienie końcówki elektrody wolframowej.
Moc prądu – oddziałuje na głębokości wtopu i szerokości spoiny, ale z drugiej strony oddziałuje na temperaturę krańca elektrody nietopliwej. Podniesienie natężenia prądu spawania zwiększa głębokość wtopienia i wpłynie na przyspieszenie prędkości spawania. Przesadnie duże natężenie niepomyślnie wpływa na spoinę, dlatego że powoduje, że koniec elektrody wolframowej podlega nadtopieniu i pojawia się zanieczyszczenie chemiczne w spoinie i szybsze zużycie elektrody.
Prąd łuku - determinuje w zależności od rodzaju gazu osłonowego o długości łuku i o kształcie spoiny i ściśle zależy od zastosowanego natężenia prądu, oraz typu materiału elektrody. Zwiększenie napięcia łuku zwiększa szerokość lica spoiny, maleje przy tym głębokość wtopienia i pogarszają się warunki ochrony łuku i ciekłego metalu spoiny.
Prędkość spawania – wpływa na naprężenia w spoinie.
Elektrody nietopliwe wytwarzane są z czystego wolframu i z stopów, robione są w różnych średnicach.
WP zielone: aluminium i jego stopy, magnez i jego stopy
WX jasno zielone: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi
WT20 czerwona: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi
Druty do spawania występują w postaci odcinków 1000mm o średnicach w przedziale od 1-5mm. Gatunek materiału jest uzależniony od spawanego detalu i najczęściej skład chemiczny jest nadzwyczaj przybliżony do materiału spawanego. W niektórych wypadkach stosuje się na pręty stopy metalu rodzimego.
Spawarki TIG to na ogół inwertorowe źródła prądu różnorodnej jakości i o różnym zaawansowaniu technologicznym. Oparte na tranzystorach IGBT lub MOSFET
I jeszcze mała wskazówka przy kupowaniu spawarki inwertorowej
Temat będzie dotyczył sprawności. Na jednych spawarkach sprawność na tabliczce wynosi 60% a na innych nawet 7%. I obecnie namówiłem klienta, żeby dał sobie spokój z tymi niżej 15%, a skupił się na tych 60%( Sherman ARC 200C lub ARC 160C) co w tym wszystkim chodzi?
Producenci sprzętu podają maksymalne prądy, z jakimi wolno spawać i tu jest elementarny problem. Jeżeli ktoś ma spawarkę 7% sprawności i da max. prąd spawania to pracuje na granicy spalenia i możliwości takiego sprzętu, nie ma tu mowy o żadnym współczynniku bezpieczeństwa.
Taka spawarka nie posłuży nam długo. Za to te z 60% lub nawt 35% sprawności to mogą posłużyć lata. Doświadczenie sprzedawcy to potwierdza, sprzedaję spawarki Sherman ARC 200C, ARC 160C i nie mieliśmy na nie ani jednej reklamacji.
Spawanie techniką TIG polega na zajarzeniu łuku pomiędzy końcem elektrody wolframowej a brzegami łączonego metalu. Elektroda jest nietopliwa, tzn. służy jeno do wykonania łuku elektrycznego, który spawacz utrzymuje na jednolitej długości. Wartość natężenia prądu jest dostosowywana na źródle prądu, inaczej spawarce inwertorowej TIG. Spoiwo zwykłe jest dostępne w postaci prętów o długości 1m. Przybliża się je do przedniego obrębu jeziorka. Jeziorko jest ochraniane z wykorzystaniem gazu obojętnego, który wypiera powietrze z obrębu łuku. Jako gaz obojętny przeważnie wykorzystywany jest argon.
Metoda ta daje ładny niezażurzlony i gładki spaw, a samo jarzenie łuku nie powoduje odprysków, dzięki czemu nie wymaga dodatkowej obróbki nawierzchni spoiny.
Elektroda nietopliwa wytworzona jest z wolframu lub stopu wolframu i toru i umocowana jest w uchwycie palnika TIG. Elektrodę mocuje się w tulejce zaciskowej (o średnicy takiej samej jak elektroda) w ten sposób, aby wystawała poza dyszę gazową od kilku do kilkudziesięciu milimetrów, w zależności od warunków spawania.
Gaz ochronny aplikowany jest z butli poprzez reduktor do Spawarki TIG i poprzez przewody rękojeści dochodzi do dyszy palnika i wylatuje otaczając elektrodę. W prostych spawarkach inwertorowych z funkcją Tig jak np. ARC 200C, gaz ochronny podawany jest bezpośrednio z butli do uchwytu TIG z zaworkiem. Argon używa się, aby oziębić elektrodę, o chronić płynny metal spoiny i rozgrzany rejon spawania przed dostępem gazów utleniających z atmosfery.
Obszar najwyższej temperatury gdzie stal jest płynna tzw. jeziorko nie ma wtrąceń typu topnik, podobnie jak na swojej przestrzeni tak i do środka spoiny, i sprawia, że nie zmienia się znacząco jej skład chemiczny.
Załapanie łuku w dzisiejszych spawarkach można uzyskać poprzez potarcie, dotyk lub w najwyższym stopniu zaawansowane technologicznie przez zbliżenie elektrody do materiału (tzw. bezdotykowe).
Aby poprawnie przeprowadzić proces spawania należy dostosować odpowiednie parametry spawania, typ elektrody i drutu spawalniczego.
Spawanie prądem stałym DC, z zmienną biegunowością, pozwala na spawanie dowolnych metali i ich stopów poza aluminium i stopami magnezu.
Spawanie prądem przemiennym AC, pozwala na spojenie aluminium i jego stopów, przy tym rodzaju spawania zauważa się większą niestabilność łuku, który błądzi w koło elektrody, z tego powodu zaleca się stępienie końcówki elektrody wolframowej.
Moc prądu – oddziałuje na głębokości wtopu i szerokości spoiny, ale z drugiej strony oddziałuje na temperaturę krańca elektrody nietopliwej. Podniesienie natężenia prądu spawania zwiększa głębokość wtopienia i wpłynie na przyspieszenie prędkości spawania. Przesadnie duże natężenie niepomyślnie wpływa na spoinę, dlatego że powoduje, że koniec elektrody wolframowej podlega nadtopieniu i pojawia się zanieczyszczenie chemiczne w spoinie i szybsze zużycie elektrody.
Prąd łuku - determinuje w zależności od rodzaju gazu osłonowego o długości łuku i o kształcie spoiny i ściśle zależy od zastosowanego natężenia prądu, oraz typu materiału elektrody. Zwiększenie napięcia łuku zwiększa szerokość lica spoiny, maleje przy tym głębokość wtopienia i pogarszają się warunki ochrony łuku i ciekłego metalu spoiny.
Prędkość spawania – wpływa na naprężenia w spoinie.
Elektrody nietopliwe wytwarzane są z czystego wolframu i z stopów, robione są w różnych średnicach.
WP zielone: aluminium i jego stopy, magnez i jego stopy
WX jasno zielone: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi
WT20 czerwona: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi
Druty do spawania występują w postaci odcinków 1000mm o średnicach w przedziale od 1-5mm. Gatunek materiału jest uzależniony od spawanego detalu i najczęściej skład chemiczny jest nadzwyczaj przybliżony do materiału spawanego. W niektórych wypadkach stosuje się na pręty stopy metalu rodzimego.
Spawarki TIG to na ogół inwertorowe źródła prądu różnorodnej jakości i o różnym zaawansowaniu technologicznym. Oparte na tranzystorach IGBT lub MOSFET
I jeszcze mała wskazówka przy kupowaniu spawarki inwertorowej
Temat będzie dotyczył sprawności. Na jednych spawarkach sprawność na tabliczce wynosi 60% a na innych nawet 7%. I obecnie namówiłem klienta, żeby dał sobie spokój z tymi niżej 15%, a skupił się na tych 60%( Sherman ARC 200C lub ARC 160C) co w tym wszystkim chodzi?
Producenci sprzętu podają maksymalne prądy, z jakimi wolno spawać i tu jest elementarny problem. Jeżeli ktoś ma spawarkę 7% sprawności i da max. prąd spawania to pracuje na granicy spalenia i możliwości takiego sprzętu, nie ma tu mowy o żadnym współczynniku bezpieczeństwa.
Taka spawarka nie posłuży nam długo. Za to te z 60% lub nawt 35% sprawności to mogą posłużyć lata. Doświadczenie sprzedawcy to potwierdza, sprzedaję spawarki Sherman ARC 200C, ARC 160C i nie mieliśmy na nie ani jednej reklamacji.